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design88で使用しているアウトレンズについて (その.2)

前回のその.1編の続きです。
アウトレンズに使用されている素材は「フェザーアミド」と言います。
フェザーアミド白のコピー


羽毛のような軽さとしなやかさを持った素材なので
「フェザーアミド」はピッタリな名前だと思います。

話は戻りますが「応力集中」で話が終わりましたのでココから始めます。
(応力集中についてはググって下さい(^^;) これを説明すると収拾がつかなくなります。)

眼鏡の場合だとフレームの強度テスト(この場合はリム切れなど調べる引張強度)で
リムやネジ等の穴や切込みなどがどの程度で破断するかのテストです。
(弊社は新素材を使用する際は必ずこのテストを行い、他の素材と比べて
 どの程度の差が有るか調べます。
 もちろん、多くのメーカーもこのテストを行っているはずなので、気になった小売店さんは
 担当者さんに訪ねると答えてくれると思います・・・多分!?・・・おそらく^_^; )

テスト結果は一般的な眼鏡素材のアセテートやセルロイドを上回っていますが、
これは素材工場のデーターを見れば分かりますのでテストをするほどでも有りません。
問題はその.1で絞った素材を含む複数の類似素材とのテストです。
類似素材と比較して棒状の物では同等のテスト結果でしたが
その中で注目したのは穴や切込みなどに応力集中した場合のテスト結果です。
類似素材は割れるような破断に対して、フェザーアミドは伸びきって破断しました。
私はこの結果を類似素材は使用中に何かの弾みで折れる可能性が有ると判断しました。
(類似素材が通常使用で壊れると言う意味ではございません。
 あくまでも破断を目的としたテスト結果ですので誤解なさらぬようお願い致します。)


以上の理由で「リムレスフレーム(縁なし眼鏡)の進化」をコンセプトを満たす
最も優れた素材は「フェザーアミド」と判断しました。
つまり、リムレスフレームの欠点一つに負荷が掛かるとレンズが割れるがありますが、
負荷が掛かってもレンズが割れる前に「フェザーアミド」で吸収し回避できるっと!

この様な感じでdesign88は「リムレスフレーム(縁なし眼鏡)の進化」をコンセプトに企画を進め
新素材の開発から色々なテストを繰り返し量産まで2年もの月日を費やしました。

過去のブログを見て頂けるとデザインの工夫などが書かれていますので
今一度読んでいただけると・・・嬉しいです!





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Author:SUGIMOTO DESIGN STUDIO
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特定の工場は持たず、適材適所の工場と提携しお客様のご希望に添える商品をお届けします。
デザイン・企画立案・生産等、単体依頼も可能です。
他社で「出来ない」と言われた物が有ればご相談ください。

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